-불량률 1만분의 1...하루 6~7개
-한국타이어 누적 생산 10억개 돌파

[뉴스핌=김기락 기자]

지난 11일 아침, 버스로 서울을 출발한지 2시간 남짓, 금산IC를 빠져나와 한국타이어 금산공장에 도착했다.

금산공장은 초고성능(UHP) 타이어의 글로벌 수요 증대를 위해 1997년 설립된 한국타이어의 전략 기지다.

3공장으로 들어가니 코끝을 스치는 고무 냄새가 생산 현장을 실감케 한다.

금산공장의 자동화율은 95%로 세계 최고 수준이다. 공장 자동화율이 높으니 그만큼 사람의 일손이 줄어든다. 공장 안에는 무인 운반 차량이 각 제조 공정마다 사람을 대신해 움직인다.

LGV(Laser Guided Vehicle)라는 이름의 이 무인 운반 차량은 금산공장에 40~50대가 있으며, 대당 가격이 약 1억원 내외다.

3공장에서는 하루 1만9500개 타이어가 생산되고 있고, 금산공장 전체의 하루 생산량은 6만7000개다.

배재달 한국타이어 공장장은 “해외 타이어 업체 하루 생산량이 2만5000개 내외를 감안하면 금산공장은 타이어 공장 중 세계 최대 단위 공장”이라고 설명했다.

안내 직원을 따라 타이어가 생산되는 각 공정을 둘러봤다. 타이어 탄생의 시작은 타이어의 70~80%를 차지하는 고무와 각 배합제를 혼합하는 정련 공정이다.

이어 압연, 비드, 압출, 제단, 성형, 가류 등 각각 공정을 차례로 거치게 된다.

타이어는 한 덩어리지만, 그 속에는 여러 개의 고무 반제품이 합쳐져 있고 과정 또한 복잡하다.

성형 공정은 이와 같은 반제품을 사용해 타이어 성격을 더 구체화시킨다. 예를 들어, 초고성능 타이어의 경우 타이어 내의 보강벨트가 이곳에서 추가돼 타이어 용도가 결정되는 것이다.

지금은 작업자 1명이 성형기 2대를 운용하고 있지만, 향후 작업자 1명당 성형기를 4대까지 늘릴 계획이다. 이 역시 공장 자동화에 따른 결과라는 게 공장 관계자의 설명이다.

성형 후, 작업자가 타이어 상태를 육안으로 검사하는데, 여기서 타이어 등급을 A, B, C, D 등급으로 나누어 A는 다음 공정으로 통과된다.

B는 다시 수정 단계로 돌아가고, C와 D 등급을 받은 제품은 소각처리 된다. 소각 처리되는 비율은 0.01%다. 이는 1만분의 1의 불량률이며 금산공장에서 하루 6~7개의 불량 타이어가 나온다는 뜻이다.

모든 제조 과정에서 타이어는 머리 위의 컨베이어를 타고 다음 공정으로 이동된다. 공장에서 타이어를 들고 다니는 근로자는 단 한명도 없다.

육안 검사가 끝난 타이어는 가류 공정으로 이동된다. 가류는 붕어빵을 쪄내듯, 타이어의 패턴과 사이드월 등을 완성하는 단계다. 가류 공정에서 나온 타이어는 시중에서 볼 수 있는 타이어와 똑같다.

초고성능 타이어의 경우 가류기에서 178℃, 120t(톤) 압력으로 약 10분만에 만들어진다. 금산공장에는 108대의 가류기를 갖췄다.

완제품의 타이어는 마지막 검사 공정을 통과해야 한다. 타이어 외관을 비롯해 무게 중심이 잘 잡혀 있는지, 회전할 때 힘의 방향성은 균일한지 엑스레이 등을 통해 검사한다.

최종 합격품은 적재 공정을 거쳐 물류 창고로 이동된다. 운반 시스템 역시 자동이다.

공장 관계자는 “과거에는 각 공정의 운반 등이 작업자가 해야 했지만, 지금은 검사 등의 공정을 제외한 나머지는 자동화다”라고 말했다.

이 결과, 3공장을 운용하는 근로자는 하루 100여명에 불과하다.
 
한국타이어는 올해 금산과 대전 공장에서 4800만개, 중국(가흥, 강소) 공장에서 3000만개 그리고 헝가리 공장에서 1200만개 타이어를 생산하고 있다. 한국타이어는 지난주 타이어 누적 생산량 10억개를 돌파했다.

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[뉴스핌 Newspim] 김기락 기자 (peoplekim@newspim.com)