전 공정 자동화, 불량 관리 용이한 '스마트 팩토리' 구현
[서울=뉴스핌] 유수진 기자 = "3조3교대에서 4조3교대로 근무제도를 바꾼 이후 직원들의 만족도가 상당히 높아졌습니다. 직원들 평균 나이가 26세로 젊은 편인데, 교대조 개편을 통해 여유시간을 많이 가질 수 있고, 기존의 90%까지 월급을 보전해주기 때문이라고 생각합니다."
류성주 한화큐셀코리아 대표이사는 올해 초 주52시간 근무제 도입에 앞서 선제적으로 근무체계를 변경한 것과 관련, 체감하고 있는 변화에 대해 '직원들의 만족도'를 가장 먼저 꼽았다. 앞서 한화큐셀코리아는 지난 2월 주52시간 근무제에 맞춰 신규 일자리를 창출하고자 기존 직원들의 근로시간을 줄이고 500명을 신규 채용했다.
특히 당시 문재인 대통령이 한화큐셀코리아의 진천공장을 찾아 "지난번에 '기업들이 좋은 일자리를 많이 만들면 업어드리겠다'고 한 적이 있다"며 "오늘 그 약속을 지키기 위해 방문했다"고 말해 큰 화제를 모으기도 했다. 진천공장은 문 대통령이 취임 후 처음으로 찾은 10대 그룹의 국내 생산현장이었다.
30일 오전 문 대통령이 "업어주기 위해 왔다"고 말한 충청북도 진천군 산수산업단지에 위치한 한화큐셀코리아의 진천사업장에 방문했다. 이날 한화큐셀코리아는 국내 언론을 대상으로 설명회 및 공장 투어 행사를 진행했다.
한화큐셀코리아 진천사업장은 태양광 셀 단일 생산공장으로는 전 세계 최대 규모라는 명성답게 어마어마한 크기를 자랑했다. 연면적이 축구장 26개를 합친 약 19만㎡로, 하루에 약 220만장의 태양광 셀이 이곳에서 생산된다. 연간 생산 능력은 3.7GW(2개동·12개 라인)로, 약 500만 가정이 1년간 사용할 수 있는 전기의 양이다. 생산 제품의 75% 이상을 미국이나 유럽, 일본 등 해외로 수출하고 있다.
이날 공개된 제2공장의 셀 생산라인에는 총 220개의 장비가 갖춰져 있었다. 자동화된 장비들은 쉬지 않고 움직이며 제품을 만들어 냈다. 하나의 태양광 셀이 완성되려면 '웨이퍼투입 및 레이저 마킹-표면 에칭처리-N층 확산-N층 접합분리 및 산화막 제거-RP막 형성-반사방지막 형성-후면 전극형성을 위한 오프닝-전극 형성-전극 열처리-검사 및 분류' 등 총 10단계 공정을 거쳐야 한다.
제2공장에서는 태양광 셀 뿐 아니라 연산 약 1.4GW(3개 라인)의 모듈도 생산된다. 인근 음성의 2.3GW(6개 라인) 모듈공장 생산라인과 합하면 총 3.7GW의 생산라인이 가동되고 있는 셈이다. 한화는 진천·음성 태양광공장에 총 1조2000억원을 투자했다.
하지만 올해 신규채용자 500명을 합해, 총 2100여명의 직원들이 근무하고 있다는 설명과 달리 정작 생산라인에선 직원의 모습을 찾아보기 어려웠다. 전 공정이 자동화돼있기 때문이다.
한화큐셀 관계자는 "전 공정이 다 자동화 돼 있기 때문"이라며 "제2공장의 셀 공정에서는 총 40명 정도만 일을 하고 있다. 셀 공장보단 모듈 공장 쪽에 직원들이 더 많다"고 설명했다.
실제로 진천공장은 태양광 셀의 원재료인 웨이퍼 입고부터 모듈 출하까지 전 공정이 자동화돼 있다. 자동화 로봇의 95%는 한화 계열사인 한화기계에서 맞춤 제작된 것이다. 이 때문에 우수한 제품 품질과 내구성을 균일하게 유지하면서도 대규모 생산이 가능하다.
특히 진천공장에는 작업환경을 실시간으로 모니터링하고, 제어와 물류 및 작업내역 추적 관리, 상태파악, 불량관리 등에 초점을 맞춘 현장 시스템인 제조실행시스템(MES) 기반 스마트 팩토리가 구현돼 있다.
최근에는 손목에 착용하는 웨어러블 장비를 도입, 근무자들이 실시간으로 알람을 받아 설비 장애를 처리하고 조치사항을 유관부서에 공유하는 시스템까지 들여왔다. 아직은 팀장급만 해당 장비를 사용하지만 추후 전직원으로 확대할 계획이다.
한화큐셀코리아는 업계 최초이자 유일하게 태양광 셀 전면에 레이저 식별마크인 '트라큐(TRA.Q)'를 새겨 각각의 태양광 셀이 생산된 라인, 생산일자, 생산시 사용한 자재정보 등을 수집해 빅데이터로 제작, 공정 최적화에 활용하고 있다. 태양광 셀에서 추출된 데이터를 통해 문제점을 즉시 발견, 개선해 재발을 막기 위해서다.
홍정권 한화큐셀코리아 모듈사업부장은 "진천공장의 스마트 팩토리는 공정 및 장비에 대한 시스템 개선을 통해 인력 최적화, 기회비용 손실 최소화, 생산효율화를 달성하는 것이 주된 목적"이라며 "빅데이터 활용과 자동화를 통해 보다 정교한 스마트 팩토리를 구현하고 고객들에게 최고의 제품을 공급할 것"이라고 말했다.
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